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          中國鋼鐵邁向智能制造 從爐火通明到黑燈工廠

          中國鋼鐵邁向智能制造 從爐火通明到黑燈工廠

          • 分類:行業新聞
          • 作者:
          • 來源:
          • 發布時間:2020-07-03
          • 訪問量:0

          【概要描述】黑燈工廠,也叫智能工廠,因車間內的機器可以自動運作,無需燈光照明而得名。在去產能的大形勢下,近年來,作為中國傳統制造業支柱產業之一的中國鋼鐵業積極擁抱智能化浪潮。曾經,人們對鋼鐵工業的印象是“傻大黑粗”;如今,依托先進的技術,各大鋼鐵企業早已擺脫過去的生產方式,實現信息化、自動化、無人化、智能化的華麗轉型,展現出全新的生產形態。

          中國鋼鐵邁向智能制造 從爐火通明到黑燈工廠

          【概要描述】黑燈工廠,也叫智能工廠,因車間內的機器可以自動運作,無需燈光照明而得名。在去產能的大形勢下,近年來,作為中國傳統制造業支柱產業之一的中國鋼鐵業積極擁抱智能化浪潮。曾經,人們對鋼鐵工業的印象是“傻大黑粗”;如今,依托先進的技術,各大鋼鐵企業早已擺脫過去的生產方式,實現信息化、自動化、無人化、智能化的華麗轉型,展現出全新的生產形態。

          • 分類:行業新聞
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          • 發布時間:2020-07-03
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          黑燈工廠,也叫智能工廠,因車間內的機器可以自動運作,無需燈光照明而得名。在去產能的大形勢下,近年來,作為中國傳統制造業支柱產業之一的中國鋼鐵業積極擁抱智能化浪潮。曾經,人們對鋼鐵工業的印象是“傻大黑粗”;如今,依托先進的技術,各大鋼鐵企業早已擺脫過去的生產方式,實現信息化、自動化、無人化、智能化的華麗轉型,展現出全新的生產形態。

          一座智能化的鋼鐵工廠是什么樣的?生產過程中又運用了哪些高端技術?

          自動生產:工業機器人大展身手 貼標打包一氣呵成

          將機器人嵌入生產線,代替人去完成高強度、重復性乃至有危險性的勞動,是國內鋼鐵行業邁向智能制造的重要一步。這些自動化設備不僅降低了工人的勞動強度,還提升了工作的準確度,節省了許多成本。使用撈渣機器人后,出渣率由原先的10%現在降低到了9%,這降低的一個百分點折算到一年里面,大約就可以節省60萬元。

          智慧礦山:5G網絡全面覆蓋 無人設備協同運作

          白云鄂博,中國最大的鐵―氟―稀土綜合礦床所在地。

          在礦車明亮的駕駛室內,本應由駕駛員掌控的方向盤現在由電控方向盤代替。油門、制動,全部為電動傳感。靠著先進的GPS與視覺感知技術,無人駕駛礦車能夠準確感知周邊環境;而強大的5G邊緣計算能力與核心云計算能力,讓礦車有了自動分級決策的“大腦”。礦區工作人員楊楠介紹,這些高科技傍身的礦車不僅可以完全按照編程路線行駛,而且不受惡劣環境影響,可以說是風雨無阻。

          智能礦山建設是一個復雜的系統工程,目前主要包括三大部分。“第一部分是無人駕駛。第二部分是無人機測繪。第三部分是調度系統

          智能倉庫:各項數據實時上傳 整個流程自動跟蹤

          對于一座智能工廠來說,僅僅在單個的工序點推進智能化是不夠的,還要實現智能制造系統化、集控化和一鍵化的更高目標。

          在金屬制造公司的冷軋智能倉庫,放眼望去,百米廠房內,只有機械設備在有條不紊、盡職盡責地工作。機器人把標簽貼在鋼卷上,為鋼卷打上二維碼,這些二維碼是鋼卷的“身份證”,是串聯起庫區物聯網的關鍵信息,只要對著它“掃一掃”,相關數據就會實時上傳至庫區管理系統,管理人員可以輕松查詢、跟蹤。

          帶著“身份證”的鋼卷在傳輸帶上稍作停留,便被有著兩條巨大吊臂的無人行車吊走入庫。這些懸在空中的無人吊機“手腳靈活”,能夠準確識別、吊運鋼卷,且不會對鋼卷產生損耗。同時,它們的安全性能很高,吊機運行的邊界設有黃色安全隔離欄,隔離欄上每隔一段距離都有一道安全門,工作人員想要進入庫區,必須按下門上的紅色按鈕,獲得管理系統的許可,門才會打開,確保了無人庫安全有序運行。

          在庫區的操作室內,管理人員面前的電腦屏幕上正顯示著庫區的三維立體建模庫區之所以能實現全流程自動跟蹤和管控,源于它有一個智慧的“大腦”――庫區管理系統,系統擁有龐大的信息網絡,可以通過行車智能調度、路徑規劃、垛位分配等功能,完成五條生產線上所有鋼卷的下線入庫、上線出庫、庫內倒垛以及所有行車和地面設備的無人作業,還可以對物料進行實時跟蹤。

          智能倉庫相比傳統倉庫好在哪里?庫區負責人王凈說:“過去,我們的倉儲系統都是人工找位、吊運、倒卷,很容易出現紕漏和安全生產事故,比如司機不當吊運會影響產品質量,物料在流轉過程中可能產生不必要的損耗。如今,庫區生產實現了智能化,不僅作業時間縮短了,而且鋼卷吊損率下降了90%,作業準確率也大大提升。更重要的是,無人智能庫運行后,減少了36名吊車司機和4名地面人員,目前一個班只有2個人負責吊車生產系統看護和應急操作,每年可節省人工成本479萬元。”

          相關報道顯示,目前包括包鋼、寶鋼等在內的多家國內鋼鐵企業均已實現庫區無人化,一些原先需要開燈作業的崗位具備了滅燈條件。從少人化進而到無人化,從“體力活”到“腦力活”,從工藝智能化到區域智能化,傳統鋼鐵業正一步步向“黑燈工廠”邁進。

           

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